Elektroschlepper steigern Produktionsdurchsatz und -effizienz für die Hersteller mobiler Gebäude

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Durch die Investition in zwei elektrisch betriebene Mitgänger-Schlepper konnte ein britischer Hersteller von modularen, mobilen Gebäuden seinen Produktionsablauf und –durchsatz verbessern und gleichzeitig Arbeitsressourcen für andere wertbringendere Tätigkeiten freistellen.

Durch die Verwendung von MasterMover-MT20-Schleppern anstelle von Gabelstaplern, die ursprünglich zur Beförderung der 6 bis 8 Tonnen schweren mobilen Gebäude im Werk verwendet wurden, konnte das Unternehmen auch das Unfall- und Verletzungsrisiko am Arbeitsplatz erheblich reduzieren. Die Schlepper spielen zudem eine entscheidende Rolle bei der jüngst erfolgten Umstellung der Anlage auf eine Inselfertigung. Sie befördern die Versorgungswagen, mit denen Materialien und Komponenten für die Fertigungsinseln bereitgestellt werden, in die jeweiligen Produktionsbereiche.

Der Hersteller ist der größte britische Lieferant von Mietcontainern und betreibt die größte Mietcontainerflotte der Welt.

Das britische Montagewerk des Herstellers produziert pro Woche zwischen 20 und 30 modulare Gebäude. Die Gebäude, die landesweit für den öffentlichen und privaten Sektor bereitgestellt und installiert werden, werden von Kunden als Schulungsräume, Trainingseinrichtungen, temporäre Büros, Gesundheitszentren, bewegliche Ausstattungsräume und Kindergärten verwendet.

Charles Harrison, Export Development Manager von MasterMover Ltd, kommentiert: „Ende 2008 ging der Kunde von der Fließstraßen- zur Inselfertigung über. Dadurch wurde ein potenzielles Problem im Werk in Bezug auf die Methoden aufgezeigt, die das Unternehmen bisher zum Manövrieren mobiler Gebäude durch die Produktionsbereiche verwendet hatte.”

Vor der Investition in die MasterMover-Elektroschlepper beförderte der Hersteller jedes Gebäude mit zwei Gabelstaplern durch das Werk, von denen jeweils einer am Ende des Gebäudes positioniert war. Ein Gabelstapler bewegte sich dann vorwärts und der andere nach rückwärts.

Ein modulares Gebäude ist gewöhnlich 12 Meter lang und 3 Meter breit und wiegt zwischen 6 und 8 Tonnen. Um diese Struktur durch die jeweiligen Produktionsbereiche zu befördern, benötigte das Unternehmen mindestens einen 4-Tonnen-Gabelstapler an jedem Ende. Die Gebäude wurden auf diese Weise durch jeden Fertigungs- und Montagebereich transportiert – direkt bis zur Auslieferung. Dies entsprach einer Entfernung von circa 250 Metern vom Beginn bis zum Ende des Vorgangs.

Diese Methode war nicht nur langsam und umständlich, sondern barg auch ein unannehmbar hohes Unfall- und Verletzungsrisiko für das Personal in sich. Da die Gabelstapler nicht speziell dafür ausgelegt waren, die Gebäude durch das Werk zu transportieren, bestand immer die Gefahr, dass ein Fahrer die Kontrolle verlieren und ein Gebäude umstürzen könnte, was zu kostspieligen Schäden an anderen Maschinen und Anlagen im Werk geführt hätte.
Die Produktionseffizienz und der Produktionsdurchsatz waren ebenfalls ein Problem. Der Personalaufwand, der zum Transport der Gebäude durch die Produktionsbereiche benötigt wurde, war nicht effizient - insgesamt waren drei Mitarbeiter daran beteiligt. Es wurde nicht nur ein zugelassener Fahrer für jeden Gabelstapler benötigt, sondern eine weitere Person, um die Fahrer zu lenken und das Tempo vorzugeben. Mit den Schleppern werden jetzt nur noch zwei Arbeitskräfte gebraucht, um dasselbe Gebäude durch jede Phase des Fertigungsprozesses zu transportieren.

„Das Manövrieren mit Gabelstaplern dauerte auch zu lange und war nicht flexibel genug. Die größeren Gebäude bogen sich oft durch, wenn sie angehoben wurden, was zu Schäden an der Innenseite der Struktur führen konnte. 2009 wechselte der Kunde zu einem Inselfertigungs-Layout über, bei dem die Fertigungsinseln parallel zur Produktionslinie verlaufen. Zu diesem Zeitpunkt war sich der Kunde klar, dass er eine sicherere und bessere Methode benötigte, um die mobilen Gebäude durch das Werk zu transportieren”, sagt Harrison.

Der Kunde erkannte, dass ein Elektroschlepper die beste Lösung wäre und begann, im Internet nach einem geeigneten Lieferanten zu suchen. Nachdem er die Website von MasterMover besucht und von den Bildern und Videos der Schlepper im Betrieb beeindruckt war, bat er um eine Vorführung vor Ort.

Nachdem ein Techniker das Werk des Kunden besucht hatte, empfahl MasterMover seinen MasterTug MT20/960 als beste Lösung für diese Aufgabe. Der MT20/960 kann Rolllasten von bis zu 9.600 kg ziehen, schieben und lenken. Die Zugkraft der Maschine ist der Schlüssel zur Beförderung schwerer Lasten und der MasterTug erlangt die erforderliche Zugkraft durch die Verwendung eines Kupplungssystems zur Übertragung des Lastgewichts zum Antriebsrad. Der MT20 kann auch zu beiden Seiten des Ladegutes um 90 Grad gedreht werden, sodass sich das Fördergut auf seiner Achse wenden und mit Leichtigkeit manövrieren lässt. Ein zweites elektromagnetische Bremssystem, ein Notstoppschalter und eine programmierbare Höchstgeschwindigkeit sind wesentliche Merkmale des Schleppers.

Um die Kupplungen effektiv verwenden zu können, musste der Kunde einige geeignete Doppelachsenräder für die modularen Gebäude entwickeln, an die der MT20 dann angekoppelt werden konnte. Diese Achsen sind um 90 Grad schwenkbar, wodurch die Gebäude bei der Beförderung durch den Montageprozess eine größere Bewegungsfreiheit erhielten.

Der Kunde testete die beiden MT20 für drei Tage und war nach dieser Probezeit sicher, dass sich die Geräte mehr als bewährt hatten. Ein Gebäude kann jetzt leicht und schnell zu jeder Fertigungsinsel in der Nähe der Produktionsstraße transportiert werden, was die Arbeit für das Personal bedeutend leichter und sicherer macht.

Der Kunde rechtfertigte die Investition in die beiden Schlepper mit der Arbeitskräfteeinsparung, die durch den Einsatz von zwei anstatt drei Mitarbeitern erzielt werden konnte. Entscheidend waren auch die Vorteile, die die Schlepper in Bezug auf eine sicherere Arbeitsumgebung bringen konnten. Darüber hinaus konnte der Kunde seit der Verwendung der Schlepper seinen Produktionsdurchsatz um circa 20 Prozent erhöhen, was teilweise auf die neue Methode der Inselfertigung zurückzuführen war, bei der die Schlepper eine wesentliche Rolle spielen.

Die einzige Alternative zu den Schleppern, die der Kunde hatte, war der Erwerb eines Gabelstaplers, der allein ein Gebäude befördern konnte, doch die Kosten dafür waren zu hoch (85.000₤ bis 100.000₤).

Neben der Beförderung modularer Gebäude durch den Montageprozess werden die neuen Schlepper auch dazu verwendet, Versorgungswagen zu den Fertigungsinseln zu transportieren. Diese Wagen liefern wichtige Materialien und Teile wie Fenster, Türen, Gipsplatten, Elektro- und Sanitärartikel zu den Fertigungsinseln.

Harrison sagt abschließend: „Der Kunde fand es sehr einfach, die Bedienung des MT20 zu lernen. Anfangs schulte ein MasterMover-Techniker innerhalb einer Stunde vier Mitarbeiter vor Ort. Diese vier Mitarbeiter waren dann in der Lage, vier weitere Mitarbeiter zu schulen. Innerhalb einer Woche waren alle Mitarbeiter, die den MT20 benutzen müssen, komplett geschult und kompetent in der Bedienung.”

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